TPM的深层解读
“TPM”究竟意味着什么呢？
TPM管理，即“全员生产维修”，这一概念诞生于20世纪70年代的日本，它倡导一种全员参与的生产维修模式，其核心价值在于“生产维修”与“全员参与”的完美结合。
通过构建一个全员参与的生产维修活动体系，企业能够使设备性能达到最优状态，这一管理方法在MBA及EMBA等现代管理教育中备受推崇,被广泛介绍和应用。
具体而言,TPM管理包括以下方面：
是事后维修（BM），这是最早的维修方式，即设备出现故障后再进行修复,日常中若没有出现问题则不进行维修。
是预防性维护（PM），这种维护方式基于状态监测和故障诊断技术，通过定期或预见性的检查来预测设备可能存在的问题，并针对性地排除隐患，从而减少停机损失,预防性维护分为定期维修和预知维修两种形式。
是改善性维护（CM），这一策略鼓励利用先进工艺和技术不断改进设备，解决其固有的缺陷和不足，从而提升设备的性能、可靠性和维修性,最终提高设备的利用率。
还有维护预防（MP），这实际上是一种设计阶段就考虑设备可维修性的策略，旨在从设计、生产环节提升设备品质，从根本上预防故障和事故的发生,减少甚至避免维修的需求。
生产维护（PM），这是一种以生产为中心的维修体制，为生产服务，它综合了上述四种维修方式的特点，对于非核心设备可能采取事后维修策略，而对于关键设备则实施预防性维修，在修理过程中，团队会进行改善性维修,同时在选择或开发新设备时注重设备的可维护性。
拓展知识
TPM的概念是在美国的生产维修体制基础上提出的，同时吸收了英国的设备综合工程学以及中国鞍钢群众参与管理的思想，在非日本文化背景下,TPM被理解为一种利用操作者在内的生产维护保全活动来全面提升设备性能的管理方法。
TPM不仅是一种维修策略，更是一种全员参与、全面提升设备性能的管理哲学，它强调的是团队合作、持续改进和预防为主的设备维护理念,为企业的持续发展和高效运营提供了坚实的保障。